涡流检测技术的原理主要是将通电线圈放置在待检测金属样品附近，金属样品内会感应出涡流。与不含缺陷的同类金属制品相比，被检制品中若存在缺陷或者结构发生改变都会导致涡流变化。因为涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等因素。因而，在保持其他因素相对不变的条件下，利用探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变化或缺陷是否存在等信息。

涡流检测通常能够在几秒钟内完成，这使得它易于整合到生产线中，并且此过程不需要用到耦合剂，检测前也不需要对样品进行预清洗工作。此外，由于涡流还受电导率影响，这种技术还可以用来检测合金材料之间的差异性等。例如，如果铝材料中含有裂纹，形成的涡流则不会发生流动，工程师就可以据此使用涡流检测仪器来确定裂纹的位置。

对于复合材料而言，如果其中存在损伤，那么在材料中则会出现较大的分层，人们可以很容易的观察到复合结构受到的一些明显冲击（诸如鸟击或冰雹等），但对于一些难以察觉的冲击影响就不是那么容易被发现了。Sahlen解释道：“你必须评估结构深处受到损伤的程度，以及冲击影响是否使得碳纤维从基体中分离出来，因为这些对于复合材料的整体性能具有很大的影响”。

超声波检测是利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。超声波脉冲反射法有纵波检测和横波检测两种。在超声波仪器示波屏上，一般以横坐标代表声波的传播时间，以纵坐标表示回波信号幅度。对于同一均匀介质，脉冲波的传播时间与声波传输距离成正比。因此可由缺陷回波信号的出现判断缺陷的存在；又可由回波信号出现的位置来确定缺陷距探测面的距离，实现缺陷定位；通过回波幅度来判断缺陷的尺寸大小。

利用超声波技术检测复合材料具有穿透能力强、灵敏度高、操作简单等优点，使其能够轻易检测到较小的内部损伤缺陷；而且由于具有较高的穿透能力，该技术还可以检测到零部件内更深处的缺陷信息。

磁粉检测则仅用于对铁磁材料进行检测，磁粉检测技术的原理简单来说就是：利用合适的磁化力对待检制件进行磁化，然后在制件表面待检区域施加铁磁粉（干粉或者悬浮液形式）。磁化后在那些材料不连续处的磁场将发生崎变，在部分磁通泄漏工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成一种迹象指示——磁粉堆积（磁痕），在适当的光照条件下，能够有效显现出缺陷的位置和形状，然后根据材料验收标准对这些缺陷的尺寸、形状及其分布等因素进行分析对比。

磁粉检测方法尤其适用于检测材料的线状缺陷，例如裂缝、含有非金属的夹杂物、未焊透部分以及一些其他可能会导致磁漏现象的缺陷。该方法主要就是用来检测铁磁性材料表面或者近表面上的不连续处。由于磁场发出的磁通线是定向的，因此必须考虑到这些磁通线与不连续处的方向问题。一般来说，最大响应通常发生在不连续处与磁通线方向呈90°。Sahlen说道：“通过采用对紫外线敏感的荧光粉，你可以很快看到金属缺陷。这种方法和渗透检测方法在生产环境中是应用最为普遍的”。